La tecnologia Renishaw aiuta Breton nella calibrazione delle proprie macchine e nel controllo qualità dei prodotti

Background

Breton SpA è un'azienda fondata nel 1963 a Castello di Godego (TV). Inizialmente si occupava di progettazione e costruzione di macchine per la lavorazione della pietra naturale ma presto le sue attività si sono ampliate attraverso la produzione di sistemi completi per la lavorazione della pietra composita (con contenuto di poliestere al 7%), un materiale innovativo inventato proprio da Breton, che nel tempo è diventato il punto di forza delle attività aziendali.

Negli anni '80 è stata avviata la realizzazione di macchine CNC per la lavorazione di lastre di marmo, granito e pietra composita finalizzate alla realizzazione di piani da cucina e top da bagno e, in questo periodo, furono prodotti i primi sistemi a 5 assi.

Circa dieci anni più tardi, Breton pensò bene di sfruttare l'esperienza acquisita per diversificare la produzione ed entrare nel settore dei centri di lavoro CNC ad alta velocità per il taglio del metallo. In pochi anni l'azienda è riuscita ad affermarsi come uno dei leader mondiali del settore, con una crescita costante, ottenuta grazie alla sua filosofia di lavoro sempre rivolta alla ricerca, al miglioramento continuo, all'innovazione e alla qualità dei prodotti. Tale impegno è sottolineato dalla scelta di affidarsi alla tecnologia Renishaw per garantire la qualità e la precisione dei propri macchinari di produzione e della gamma di macchine utensili destinate ai clienti di tutto il mondo.

Prima dell'introduzione delle ultime tecnologie targate Renishaw, Breton calibrava le macchine utensili con un sistema laser ML10 per la compensazione lineare degli assi CNC e utilizzava un laser di un altro fornitore per acquisire i dati di rettilineità sulle guide della macchina. Nel controllare assi lunghi più di quattro metri, si erano però verificati dei problemi che avevano portato a dati metrologici poco coerenti.

La sfida

Il passaggio dalla lavorazione della pietra al metallo richiede una precisione decisamente superiore. Il responsabile dei collaudi, Samuele Salvalaggio, rivela che le macchine di produzione e quelle prodotte seguono praticamente le stesse procedure di controllo e calibrazione.

"Non si possono produrre macchine precise se i componenti non sono prodotti con macchine precise. Le nostre procedure di controllo qualità sono composte da tre fasi principali: verifica della linearità, esame degli assi e controllo generale della cinematica. Tutte queste operazioni sono eseguite con prodotti Renishaw".

La dotazione di strumenti Renishaw include laser interferometrici, sistemi di calibrazione per assi rotanti, ballbar e sonde a contatto, efficacemente suddivisi tra chi controlla la qualità in Breton e chi fa assistenza alla clientela.

Dopo che una macchina è stata assemblata, si ricorre al sistema di calibrazione laser XL-80 per testarne il posizionamento, la linearità e gli errori angolari. Tali verifiche vengono eseguite su tutte le macchine prodotte da Breton. Inoltre, lo stesso processo viene applicato annualmente a tutte le macchine di produzione presenti in fabbrica e viene anche ripetuto nei rari casi in cui si registrino scostamenti. La scelta del sistema Renishaw è avvenuta a seguito di alcune difficoltà riscontrate nell'uso di altri sistemi su misure superiori a 4 metri, problema del tutto assente con XL80.

Il sistema di calibrazione XR20-W di Renishaw viene utilizzato per rilevare eventuali errori negli assi rotanti: "Il test degli assi rotanti eseguito con XR20-W risulta molto più affidabile, perché Renishaw usa un esclusivo approccio interferometrico. L'approccio tecnico e il servizio di assistenza offerto da Renishaw sono stati elementi fondamentali per raggiungere i nostri obiettivi" ha affermato Samuele Salvalaggio.

Anche gli assi macchina sono sottoposti a severe routine di controllo qualità e il processo è stato agevolato con l'introduzione di un sistema ballbar QC20-W di Renishaw. QC20-W viene usato per quantificare l'ortogonalità fra gli assi lineari e per eseguire controlli rapidi delle operazioni fondamentali di posizionamento.

Quando gli addetti alla manutenzione, che utilizzavano già un ballbar per i controlli periodici, mostrarono ai loro colleghi la semplicità e l'accuratezza del sistema, questo divenne immediatamente uno strumento standard per tutti i reparti aziendali in cui si dovevano effettuare controlli di calibrazione.

Fra le altre cose, questo controllo è il primo che viene eseguito quando un cliente chiede un intervento di assistenza tecnica su macchine già operative. Nello stabilimento di Breton, che ha un'area di 40.000 m2, il controllo dei tre assi lineari dei centri di lavoro è diventata una semplice operazione di routine. Con un controllo che non dura più di 20 minuti, è possibile verificare lo stato della macchina e prevenire possibili errori di produzione. Il sistema ballbar viene utilizzato internamente per calibrare le macchine di produzione, ma anche per interventi esterni di assistenza tecnica, soprattutto in caso di collisioni.